管理人のイエイリです。

発電所やプラント、インフラ構造物の維持管理では、コンクリートのひび割れ点検は欠かせません。しかし現場では、目視で確認して写真を撮り、位置をメモし、あとから帳票にまとめるという作業が今も多く残っています。

人手不足が進む中、こうした点検作業をどう効率化し、どう継続的に運用していくかについて、頭を悩ませている管理担当者も多いのではないでしょうか。

そこで清水建設とリコー（本社：東京都大田区）、リコージャパン（東京都港区）は、現場を

ナ、ナ、ナ、ナント、

360度カメラで3D化

し、AIでひび割れを管理する、ひび割れ点検システムを開発したのです。（清水建設のプレスリリースはこちら）

360度カメラとAIによるひび割れ点検システムのイメージ（資料：清水建設）

基盤となるのが、リコーが提供する「RICOH Digital Twin Workplace」というクラウドシステムです。これは、360度カメラで撮影した画像データなどをもとに、現場空間を3Dモデル化し、その上にひび割れ画像などを紐づけて、デジタルツインとして管理するためのプラットフォームです。

まず、360度カメラで撮影した現場写真や3Dレーザースキャナー、スマートフォンのLiDARなどで計測した点群データをもとに、現場の3Dモデルを作ります。

次に、360度カメラで撮影した現場写真からAI（人工知能）によってひび割れを検出し、長さや幅といった情報や位置情報とともに3Dモデル上に取り込み、デジタルツインとして管理します。

「RICOH Digital Twin Workplace」の画面（資料：リコージャパン）

360度カメラで撮影した画像から現場を3Dモデル化できる（資料：リコージャパン）

3Dモデル上に画像などをひも付けて管理できるほか、寸法測定なども可能（資料：リコージャパン）

このシステムにより、どの場所に、どの程度のひび割れがあるのかを、空間的に把握できるようになります。 さらに、作成した3Dモデルやひび割れモデルをCADデータとして書き出し、既存の図面業務や設計データとの連携も可能です。

360度カメラは周囲を一度に撮影できるので、撮影の手間ひまが減り、撮り忘れを防ぎやすいのもありがたいですね。

AIで検出したひび割れデータは3DモデルやCADデータの上で様々な活用が可能だ（資料：清水建設）

さらに清水建設らは、このシステムを使い、過去点検時に取得したひび割れデータと、次回点検時のデータを比較し、

AIで自動判定する機能

の開発も進めているとのことです。

今回の取り組みは、従来の「現物を近接目視」による維持管理から、「現場データとAI」による維持管理へと、時代が変わりつつあることを感じさせます。

点検結果が3D空間とひも付いたデータとして蓄積され、AIによる比較や判断が加われば、属人性の高かった点検業務も標準化が進み、生産性向上と品質向上が両立できそうですね。